接连的高温天几乎将整个苏南捧上了“高温琅琊榜”，7月24日上午，顶着当地“破纪录”的超40 ℃高温，记者踏进了常州武进区的五洋纺机车间，却看到一个“不会流汗”的数字化工厂。

　　车间内少有工人忙碌的身影，升降设备自动完成货品出库，显示屏上还有出库信息。

　　忙碌着的“机器手”，其一侧的设备上输入编程信息，可以操控它完成更多样的工作。

　　数万平方米的工厂内，机器轰鸣，已经开工的零部件生产线上一片繁忙，各种数字及智能装备、机器人手、AGV小车、立体仓库、堆垛机器人等设备有条不紊地运转着。偌大的工厂里，偶尔有三三两两的技术人员或坐在检测间“监督”机器，或对着设备输入一串串指令代码。

　　“以前经编织零部件的生产环节，让我非常头疼，一旦碰上订单高峰期，人手捉襟见肘。现在我不用再为这种事犯愁了。” 五洋纺机董事长王敏其将记者领到“机器手”设备前，指着显示屏表示，现在工人已经被尽可能地“解放双手”，他们的工作从流水线的组装加工变为编程以及检测，总地来说，就是操控机器，每一个人可以同时操作几个机床，也确保了高峰期订单的按时、按质交货。“现在这个工厂只有30多个工人，工作量却相当于传统工厂的200人。”王敏其用这一组数据的对比体现数字化工厂的“高效”。

　　作为当地传统纺织企业，五洋纺机勇做“第一个吃螃蟹的”，早在5年前就提出投资1.5亿打造业内首个数字化工厂，以“智能车间”为突破口，率先摸索了纺织行业的转型升级。目前已至少节省50%的人工，提高5倍的生产效率，生产成本大幅下降，成品率达到99%以上。“我现在的竞争对手已经不在国内，我的对手是德国。”在数字化工厂，王敏其自信满满地向记者表示。

　　五洋纺机的整经车间无数个机器手臂在箱内上下翻转。

　　在五洋纺机的整经车间，千余平米的厂区被涂成绿色，28台机器同时运转，无数个机器手臂在箱内上下翻转，一个工人可以游刃有余地同时在4台机器上开工，在这个车间，24小时内可以产出7～8千条袜子、600多件经编制衣服。

　　“相比以前传统的人工流水线生产，机器手可以帮助简化包括裁剪布、打板以及缝制等多个工序，我们现在的工作主要就是从机器上收集成品。”在整经车间来回穿梭，巡视机器运行的工作人员说，以前在工厂流水线做工得忙活得挥汗如雨，可如今的车间，“机械手”倒成了主力军。

　　中央管控系统工作间，车间内所有订单的生产信息一目了然。

　　机器人来了，产业工人去哪儿？顺着工作人员的指引，记者在工厂内的中央管控系统工作间找到了答案。一整屏的液晶显示器，车间内所有订单的生产情况、完成情况、数量比以及交货日期等信息一览无余，显示器下的电脑前坐着聚精会神的工作人员，他告诉记者，这是一台公司自主研发的数字化管理系统，28台机器的所有产出都可以在这里看到，订单能否按时完成、是否会延期、延期多久，它都能精准地算出，工作人员则需要将这些信息及时对接给公司以及合作方。依靠“智能车间”，这位工作人员也从之前的“流水加工”岗转移到目前的“管理岗”。

　　在未来，机器人会替代人工吗？在传统纺织集群的苏南，常常引发这样的“焦虑”。然而常州五洋纺机的“无人工厂”给出了一个近乎方向性的答案：智能制造所伴随的并不是不再需要人，而是更合理的“人工转型”，原本的产业工人逐渐转型到技术、研发等岗位。释放“双手”的时代，更需要人脑财富。