走进位于工业转型集聚区的无锡戴卡轮毂制造有限公司500多米长的车间，几乎看不到多少人影，只有上下翻飞的机器手臂和锃亮的铝合金轮毂产品。在工人的辅助巡视下，机器人和自动流水线通过软件连接进行对话，就能完成生产。这一总投资6.88亿元的智能生产线，在令车间工人大幅减少的同时，产品精密度得到提升。同时由于可以24小时不间断生产，无锡戴卡轮毂也被大家戏称为“无灯工厂”。

　　近年来，水涨船高的人工成本屡屡成为制造业转型之痛，戴卡轮毂亦不能例外。曾几何时，一只轮毂，从铝锭到滚烫的铝水，再经过压铸、机加工等十几道工序，到最后成品出炉，需要大量人工操作，许多工序环境较差，劳动强度还不小。现在很方便，搬运轮毂、半成品加工、喷涂等重体力工作由30多台机器人代劳。“机器换人”不仅优化了工人的操作环境，还大大提高了生产效率。生产人员减少了一大半，但年人均生产轮毂数量却从4300个攀升至1万个，年总产量达到500万个，成为华东地区不可或缺的轮毂供应商。

　　不过，在公司总经理戴润看来，智能制造是一个包含工业机器人、传感器、大数据分析等要素在内的智能生产过程，自动化只是基础之一。“在引进生产线的同时，公司开发了一套完整的数字制造系统，将整个生产过程纳入智能生产模式。”戴润笑着说，实现全流程智能化的秘诀其实就在于轮毂本身。记者顺着他的指引，发现在半成品轮毂的内侧有一个只有拇指盖大小的二维码标识，这是每个轮毂的“身份证”。戴润进一步解释，由于轮毂是大批量标准化生产，串联性的生产流程对前道工序的精确性要求极高，无锡戴卡轮毂的生产流程是吸收利用KSM德国公司的一体化智能生产线，沿途各个工序接口处都设置了视觉识别传感器，“产品经过X光探伤机时，若检查发现有缺陷，传感器可扫描二维码进行质量溯源，并自动转接到次品通道。”同时，还可以依据产出能力自主安排生产时机和数量，后道工序向前道发出需求指令，物料被运送到指定位置，根据实际生产情况不断调整后续机器的运行功率，节省用能。

　　但智能制造的妙处远不止于此。由于生产组织方式发生了变化，所有的工序与人员“串”在同一条信息链上，大数据的积累与分析也随之变成了可能。“从前判断一个轮毂的做工好坏全凭技工的丰富经验，现在则全靠参数分析。”一位车间技术员说，轮毂组件间隙大小、气密性、表面平滑程度等各种性能都能通过各道工序间的数据输出第一时间掌握，一旦有数据的异常，系统会自动报警，技术人员便能将问题消除在萌芽之中。戴卡轮毂还开发了一款手机APP，即便在千里之外，也能远程调试设备，有效管控生产质量。另外，记者了解到工厂的熔炼炉使用天然气供能，以往工艺不大注意天然气的过度燃烧，热能浪费巨大，现在通过采集数据实现了余热回收，既能保证熔炼炉的保温需求，还取代了原先每年1.5万吨蒸汽用量，此举每年可节约300多万元。

　　制造业智能化“开弓没有回头箭”，为了立于不败之地，戴卡轮毂决定丰富产品种类，并采用更高智能科技为企业开拓市场。今年年初，年产4万吨凯斯曼汽车轻量化部件项目成功签约成为戴卡轮毂的又一“大手笔”。这一总投资16亿元专攻铝制转向节的重大项目吸收采纳德国凯斯曼先进技术和工艺，将于今年10月开工建设，明年年底前投产运营，达产后预计新增产值25亿元，届时戴卡轮毂将成为无锡智能制造名副其实的“巨无霸”。